液压缸使用维修技术
1 液压缸安装的注意事项
在将液压缸安装到系统之前，应将液压缸标牌上的参数与订货时的参数进行比较。
液压缸的基座必须有足够的刚度，否则加压时缸筒成弓形向上翘，使活塞杆t曲。
缸的轴向两端不能固定死。由于缸内受液压力和热膨胀等因素的作用，有轴向伸缩。若缸两端固定死，将导致缸各部分变形。拆装液压缸时，严禁用锤敲打缸筒和活塞表面，如缸孔和活塞表面有损伤，不允许用砂纸打磨，要用细油石精心研磨。导向套与活塞杆间隙要符合要求。
液压缸及周围环境应清洁。油箱要保证密封，防止污染。管路和油箱应清理，防止有脱落的氧化铁皮及其他杂物。清洗要用无绒布或专用纸。不能使用麻线和粘结剂做密封材料。液压油按设计要求，注意油温和油压的变化。空载时，拧开排气螺栓进行排气。
拆装液压缸时，严防损伤活塞杆顶端的螺纹、缸口螺纹和活塞杆表面。更应注意，不能硬性将活塞从缸筒中打出。
2 液压缸检查与维护
2.1 密封件的检查与维护
活塞密封是防止液压缸内泄的ㄒ元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损情况，对于组合密封应重点检查密封面的磨损量，然后判定密封件的是否可使用。另外还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支承环的磨损情况。一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷，应ň荼恍抟貉垢酌芊饧的结构形式，选用相同结构形式和适宜材质的密封件进行更换，这样能最大限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度，减少密封件的泄漏量。
2.2 缸筒检查与维护
液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕的深度，以便采取相应的解决方法。
缸筒存在微量变形和浅状拉痕时采用强力珩磨工艺修复缸筒。强力珩磨工艺可修复比原公差超差2.5倍以内的缸筒。它通过强力珩磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨，使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。
缸筒内表面磨损严重，存在较深纵向拉痕时按照实物进行测绘，由专业生产厂按缸筒制造工粗匦律产进行更换。也可运用TS311减磨修补剂修复缸筒。TS311减磨修补剂主要用于对磨损、滑伤金属零件的修复。修复过程中，用合金刮刀在滑伤表面剃出1mm以上深度的沟槽，然后用丙酮清洗沟槽表面，用缸筒内径仿形板将调好的TS311减磨修补剂敷涂于打磨好的表面上，用力刮平，确囱故担并高于缸筒内表面，待固化后，进行打磨留出精加工余量，最后通过研磨使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度达到要求。但这种修复缸的寿命及可靠性都不高。
2.3 活塞杆、导向套的检查与维护
活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素，如果活塞杆表面镀铬层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时，将直接导致密封件的失效。因此，应重点检查活塞杆表面粗糙度和形位公差是否满足技术要求，如果活塞杆弯曲应校直达到要求或按实物进行测绘，由专业生产厂进行制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落可采取魅ザ撇悖重新镀铬表面加工处理工艺。
2.4 缓冲阀的检查与维护
对于阀缓冲液压缸，应重点检查缓冲阀阀芯与阀座磨损情况。一旦发现磨损量加大、密封失效，应进行更换。也可运用磨料进行阀芯与阀座配磨方法进行修复。
3 提高液压缸的寿命的途径
3.1 在使用方面，应增加防止污染物侵入的措施
应采取有效措施控制污染物的侵入，如在油箱呼吸孔增装高效能的空气滤清器、新油必须过滤等外，还必须提高液压缸自身的抗污染能力。污染严重的环境下更要注意，如井下用液压缸应采用氟橡胶(FRM)和丁腈橡胶(NBR)防尘圈，地面机械液压缸应采用丁腈橡胶防尘圈；自卸车、工程机械、工作平台及其它设备的液压缸的进油口处增加过滤装置，而为了减少进油阻力，应尽量提高(增大)其过流面积，这样可有效地减少来自系统的颗衔廴尽
3.2 设计方面，改进密封
采用组合式密封和混合密封相结合的密封形式(结构)，如在EQ3092自卸车液压缸中，活塞的密封形式改为图1，液压缸的寿命将显著延长。
图1 活塞的密封形式
1．耐磨环(导向环) 2．滑环式密封圈：3．“O”形圈
耐磨环和滑环的材质一般为聚四氟乙烯+石墨，因纯聚四氟乙烯容易产生塑性蠕变，仅适用于低压、低耐磨性的工况。如果所用的密封圈为加石墨填充剂后形成的复合材料，性能可得到有效的改善，抵御塑性蠕变的能力提高2～3倍，由负荷作用引起的初始变形降低30～60％：刚性提高2b3倍：受热尺寸稳定性增加2倍，硬度增大l0～15％。图4-7中“O”形圈的弹性力使密封滑环紧贴密封表面，产生密封压力实现密封。当内部液压压力增大时，会使“O”形圈进一步变形挤压滑环，从而增大密封压力，提高密封性能。该结构具有摩擦系数低、耐磨性好，并有自动补偿磨损和能吸收油缸内的硬质颗粒的特点，而且能够完全密封。如果活塞杆的密封采用“O”形圈+Yx形密封圈混合，如图2。
图2 “O”形圈+Yx形密封圈混合
1．缸体 2．导向套 3．活塞杆
为了防止在Yx形密封和“O”形圈之间造成内压，应在其中间加工
～
的放气孔。使用经验表明，当活塞杆退回时，存在于两密封件问的“漏油”(低压使用的油膜积聚)均被带回缸体内，没有漏液通过小孔流出。采用该结构，不管液压缸处于何工况，活塞杆的油膜都能控制在最小的程度。“O”形圈的压缩量(动密封)一般控制在其截面尺寸的10％左右。
3 配件的选择方面
密封件的材质、形状、压缩量对液压缸的使用寿命、工作效率影响淮螅除要求有可靠的密封外，还应有较长的使用寿命和少的摩擦损失。目前全国密封件生产厂家很多，选择质量可靠稳定的优质密封件也是至关重要的。
4．制造加工方面
活塞杆表面镀铬后，应将镀后抛光改为镀后磨光的方法。这虽然需要增加磨前的镀层厚度(一般直径方向增加0.02左右)，但能很好的清除镀铬缺陷，而且考验了镀层的结合力。另外，由于磨削表面的微观不平，波谷可贮存润滑油，既提高耐磨，又可延长使用寿命。如套筒缸产品，采用镀后抛光和镀后磨光的使用寿命就有很大的差距，特别是大量生产更明显。严格清理机械构件的飞边、毛刺，特别是密封沟槽处的棱边，微小金属毛刺，严格组装前清洗。缸体内孔的光整加工采用滚压，能显著地提高缸体表面的疲劳强度和抗应力腐蚀性能。摩擦副表面的粗糙度一般控制在Ra0.4～0.8之间。
4 液压缸气蚀的预防
对液压缸进行维修时，可以看到液压缸内壁、活塞或活塞杆表面有一些蜂窝状的孔穴，这都是气蚀所致。对液压缸的气蚀作针对性的预防。是十分必要的。
1．产生气蚀的主要原因
1)气蚀的实质。随着压力的逐渐升高，油液中的气体会变成气泡，当压力升高到某一极限值时，这些气泡在高压的作用下就会发生破裂，从而将高温、高压的气体迅速作用到零件的表面上，导致液压缸产生气蚀，造成零件的腐蚀性损坏。
2)液压油p量不合格导致气蚀。保证液压油的质量，是防止产生气蚀的一个重要因素。如果油液的抗泡沫性差，就很容易产生泡沫，从而导致气蚀的发生。其次，油液压力的变化频率过快、过高，也将直接造成气泡的形成，加速气泡的破裂速度。试验证明，压力变化频率高的部位出现气蚀的速度就会p快。如液压缸进、回油口处等，由于压力变化的频率相对较高，气蚀的程度也相对高于其他部位。除此之外，油液过热也会增加气蚀发生的机率。
3)制造及维修不当导致气蚀。由于在装配或维修时未注意使液压系统充分排气，从而导致系统中存在气p，在高温、高压的作用下即可产生气蚀。
4)冷却液质量有问题导致气蚀。当冷却液中含有腐蚀介质，如各种酸根离子、氧化剂等，则易发生化学、电化学腐蚀等，在它们的联合作用下，也会加快气蚀的速度；若冷却系统维护得好，可预防气蚀的发生p例如冷却系统散热器的压力盖，如果维护得好，就可以使散热器的冷却液压力始终高于蒸气压力，从而防止气蚀的产生。
2．预防气蚀的措施
1)严把液压油选用关。严格按照用油标准选用液压油。选用质量好的液压油，可以有效地防止液压系统在工作过程中出现气泡。在选用油液时，应根据不同地区的最低气温进行选择，并按油尺标准加注液压油，同时还应保持液压系统的清洁(加注液压油时，应防止将水分和其他杂质带入)，经常检查液压油的油质、油位和油色。如果发现液压油中出现水泡、泡沫。或油液变腥榘咨时，应认真地查找油液中空气的来源，并及时加以消除。
2)防止油温过高，减少液压冲击。合理设计散热系统、防止油温过高是保持液压油油温正常的关键。应使系统的温度保持在合适的范围内，以降低气泡破裂时释放的能量。在不影响冷却姓常循环的同时，可以适当地添加一定量地防腐添加剂来抑制锈蚀。在操纵液压系统时，要力求平稳，不宜过快、过猛，尽量减轻液压油对液压元件的冲击。
3)保持各液压元件结合面的正常间隙。在制造或修理液压缸的主要零件(如缸体、活塞杆等)校应按照装配尺寸的公差下限值进行装配，这样可以很好地减少气蚀现象的发生。如果液压元件已经出现气蚀现象，则只能采用金相砂纸抛光技术除去气蚀的麻点和表面积炭，切不可用一般的细砂纸进行打磨处理。
4)维修时要注意排气。液压缸在维泻螅应使液压系统平稳地运转一定的时间，以使液压系统中的液压油得到充分循环；必要时，可将液压缸进油管(或回油管)拆开。使液压油溢出，以达到单只液压缸排气的效果。
5 液压缸常见故障分析与排除
在液压缸运行故障的众多原因中，安装、使用和维护不当是造成其故障的重要原因。
5.1 液压缸动作不良
1 液压缸不能动作
１)执行运动部件的阻力太大。排除方法：排除执行机构中存在的卡死、楔紧等问题；改善运动部件导与润滑状态。
２）进油口油液压力太低，达不到规定值。排除方法：检查有关油路系统的泄漏情况并排除泄漏；检查活塞与活塞杆处密封圈有无损坏、老化、松脱等现象；检查液压泵、压力阀是否有故障。
３）油液未进入液压缸。排除方法：检查油管、油路、特别&软管接头是否已被堵塞，应依次检查从缸到泵的有关油路并排除堵塞；检查溢流阀的锥阀与阀座间的密封是否良好；检查电磁阀弹簧是否损坏或电磁铁线圈是否烧坏；油路是否切换不灵敏。
４）液压缸本身滑动部件的配合过紧，密封磨擦力过大。排除方法：活塞杆与导向套之间应选用Ｈ８／ｆ８配合；检查密封圈的尺寸是否严格按标准加工；如采用的是Ｖ形密封圈，应将密封磨擦力调整到适中程度。
５）由于设计和制造不当，当活塞行至终点后回程时，压力油作用在活塞的有效工作面积过小。排除方法：改进设计、重新制造。
６）活塞杆承受的横向载荷过大，特别别劲或拉缸、咬死。排除方法：安装液压缸时，应保证缸的轴线位置与运动方向一致；使液压缸承受的负载尽量通过缸轴线，避免产生偏心现象；长液压缸水平旋转时，活塞杆因自重产生挠度，使导向套、活塞粕偏载，导致缸盖密封损坏、漏油，活塞睡眠症缸筒内，对此可采取如下措施：加大活塞计划调节活塞外圆加工成鼓凸形，使活塞能自位，改善受力状况，以减少和避免拉缸；活塞与活塞杆的连接采用球形接头。
７）液压缸的背压太大。排除方法：减少蒲埂Ｆ渲幸貉垢撞荒芏作的重要原因是，进油口油液压力太低，即工作压力不足。造成液压系统工作压力不足的原因，主要是液压泵、驱动电机和调压阀有故障，其他原因还有：滤油器堵塞、油路通径过小、油液粘度过高或过低；油液中进入过量空气；污染严重；管路接错；压力表损坏等
2 动作不灵敏（有阻滞现象）
液压缸动作不灵敏不同于液压缸的爬行现象。此现象是指，液压缸动作的指令发出后液压缸不能立即动作，须短暂的时间后才能动作，或时而能动时而又停止不动，表现出运行很不规则。此故障的原因及排除方法主要有：
１）液压缸内有空气。排除方法：通过排气阀排气。检查活塞杆往复运动部位的密封圈处有无吸入空气，如有，则更换密封圈。
２）液压泵运转有不规则现象，泵转动有阻滞或有轻度咬死氏蟆Ｅ懦方法：根据液压泵的类型，按其故障形成的原因，分别加以解决，具体方法，请参看有关资料。
３）带缓冲装置的液压缸反向起动时，常出现活塞暂时停止或逆退现象。排除方法：单向阀的孔口太小，使进入缓冲腔的油量太少，甚至出现真空，蚀嗽诨撼逯塞离开端盖的瞬间会出现上述故障现象。对此，应加大单向阀的孔口。
４）活塞运动速度高时，单向阀的钢球跟随油流流动，以致堵塞阀孔，液压缸致使动作不规则。排除方法：将钢球换成带导向肩的锥阀或阀芯。
５）橡胶软管内层剥离，使油路时通时断，造成液压缸动作不规则。排除方法：更换橡胶软管。
６）液压缸承受一定的横向载荷。排除方法：与“液压缸不能动作”原因的排除方法相同。
3 运动有爬行现象
（1）液压缸之外的原因
１）运动机构刚度太小，形成弹性系统。排除方法：适当提高有关组件的刚度，以减小弹性变形。
２）液压缸安装位置精度差。排除方法：提高液压缸的装配质量。
３）相对运动件间的静摩擦系数与动摩擦系数差别太大，即摩擦力变化太大。当相对滑动面为金属并且有液体润滑时，摩擦力矩与速度的变化规律见图3。
图3摩擦力矩与运动速度关系图
从图3中看点1到点2，为摩擦力矩由静力矩转为动力矩。从点2到点3，随着转动速度增加，摩擦力矩下降，这就是所谓的摩擦m矩负阻尼特性(也称摩擦力矩降落特性)，是产生低速爬行的主要原因。此时，摩擦力矩随运动速度增加而下降的原因，主要是由于润滑条件的变化。物体静止时，两润滑面间的润滑油被挤出，呈干摩擦或近似于干摩擦，直到速度增加到点3时，完全转化为湿摩擦，这时两金属面间建立了一层油膜，被油分子隔开，此时摩擦力矩呈正阻尼特性，能阻止物体产生高速振动。运动速度继续增大，摩擦力矩也继续增大是因为润滑油有黏性，当运动速度增大到一定数值时摩擦力矩不再随速度变化而变化。排除方法：在相对运动表面之间涂一层防爬油（如二硫化钼润滑油），并保证有良愕娜蠡条件。
４）导轨的制造与装配质量差，使摩擦力增加，受力情况不好。排除方法：提高制造与装配质量。
（2）液压缸自身原因
１）液压缸内有空气，使工作介质形成弹性体。排除方法：充分排除空气，检查液压泵吸油管直径是否太小，吸油管接头密封好否，以防止泵吸入空气。
２）密封磨擦力过大。排除方法：活塞杆与导向大的配合采用Ｈ８／ｆ８的配合，密封圈的尺寸应严格按标准加工；采用Ｖ形密封圈时，应将密封磨ＡΦ髡到适中程度。
３）液压缸滑动部位有严重磨损、拉伤和咬着现象。
6 液压缸的修理
6.1 缸筒、活塞和活塞杆磨损或拉沟的修理
1)修理时，要对其内、外径及圆度进行精确测量。若缸筒内孔磨损较严重，可用研磨芯轴研磨或在镗床上珩磨修理；如果活塞外圆磨损，可用电镀修复，磨损严重的应更换。若活塞杆磨损，可先进行刷镀，后进行磨削，最后调整活塞杆与导向套的配合精度，此时可对导向套适当扩孔或重新车制导向套。当进行谑鲂蘩硎保切记要及时更换各种橡胶密封件。
2)活塞杆出现拉沟或产生其他硬伤时，可采用刷镀或焊补修复。补焊时，要先将活塞杆放稳，用酸水洗净油污，再将一块紫铜板(厚2 mm)弯成图4所示形状，其焊接开口的大小、形状要根据实际需要剪切，最后用螺钉将其夹紧在活塞杆上，且邻近的地方还要用绝缘材料挡好，才能开始补焊。焊后须修磨。
图4 焊补保护罩
1紫铜罩 2紧固螺钉 3焊接开口
3）电刷镀修复工艺。① 电净：选用TGY一1号电净液，活塞杆接电源负极(正接)，通电，电压10～14V，时间l0～30s。电净目的是去除表面油膜。电净后用自来水冲去活塞杆表面的残液。②活化：选用THY一5号活化液，活塞杆接电源正极(反接)，通电，电压l2～l5V，时间l0～30s；活塞杆接电源负极(正接)，通电，电压l0～l2 V，时间l0～20s，此时括塞杆表面呈银灰色。活化目的是去除活塞杆表面的氧化膜。③刷镀底层：镀特镍(TDY101)，无电擦拭3～5s。活塞杆接电源负极（正接），通电，电压l5～l8v。阴阳极相对运动速度10～15m／min。镀层厚度δ=2μm。④刷镀工作层：选用快速镍（TDY102），无电擦拭3～5s。活塞杆接电源正极（反接），通电，电压l5V。阴阳极相对运动速度12～15m／min，以消除应力、提高强度。当损伤处填满后，用金相砂纸、油石打磨表面，并用样板进行检测。⑤刷镀最终工作层：活塞杆接电源正极(反接)，通电，电压15V。阴阳极相对运动速度l2～15m／min。镀铬金，镀层厚度δ=2～5μm。⑥抛光：用抛光轮对刷镀处进行抛光，使其表面粗糙度达到Ra=0.4μm，尺寸精度符合要！
6.2 缸筒的对焊及焊后处理
设备发生折臂后，液压缸往往变形很大，不能再用，因对焊两段直径相同的缸筒时解决不了焊口处焊后直径缩小的问题。现介绍一种对焊缸筒的修理工艺。
图5 缸通焊接前机加工示意图
1 缸筒1 2 缸筒2 3内止口 4 外止口 5 焊接坡口
1 缸筒焊接前的机加工
将两段直的缸筒进行对接前(见图5)，应先将对接的两个端面在车床上加工平齐后在对接部位分别加工出凹进和凸起的对接止口(定心轴径)，止口轴向长度为5～8mm，轴、孔的配合公差为0～20m，同时，应确保内、外止口与缸筒的同心度；最后还须车出焊接坡口。
图6 缸筒对焊防缩轴心
1 防缩轴径 2 定心轴径
2 对焊防缩轴芯的加工
加工对焊防缩轴芯时(见图6)，先要精e测量所接缸筒的内径，以防研磨时遇到麻烦；防缩轴芯的防缩轴径与缸筒对接处的内孔配合公差应为0～20μm；在超出其60mm之外的轴径配合公差应为20～50μm；轴径外圆上要车出深1mm、宽2mm，导程为12mm的螺纹槽，螺纹槽的边缘要修磨出光滑的圆角，以免刮伤缸筒；同时在轴芯的中心加工出M24或以上的螺纹通孔，且将螺纹通孔两端加工成大些的锥形孔，以利于拧入螺杆时找正用：轴芯两端应倒角，以方便焊后取出。对焊前，在轴芯左、右各1／2处的表面上先后涂满黄油；然后分别套上缸筒1和缸筒2 (见图3-23)，并使其对接止口接好且要对准轴芯的中点，待缸筒1和缸筒2的端面接触严密后，沿焊口四周把油脂擦净：最后将缸筒架在四段V形铁上焊接即可。
3 将轴芯从缸筒中取出
焊接完毕、待完全冷却后，将长螺杆拧入防缩轴芯螺孔即可将轴芯从缸筒中取出来(见图4-27)。还有一种用液压兹〕龇浪踔嵝镜陌旆ǎ即将图3-25中长螺杆4变成空心管，左端用螺塞封死，右端用螺纹与手动泵出油口连接；然后用手压泵向螺杆中打油，当油压上升到一定程度后，防缩轴芯便会从缸筒中退出来。但因油易污染环境，此法不宜常用。
图7 取出对焊防缩轴芯及手工研磨示意图
1.缸筒 2 防缩轴芯(或研磨芯轴) 3 锁紧螺母 4 长螺杆 5 护套(取出支撑垫) 6 螺母 7 焊口 L——焊口到缸头外端距离
4 焊后研磨
焊后要对缸孔进行研磨，有条件的可用镗床磨削或专用设备珩磨。手工研磨的方法是，先制做精磨用研磨芯轴(见图7中的2)，其直径比缸筒内径小40～60μm。芯轴表面车出深2mm宽2mm、导程12mm的螺旋槽，槽的边缘须修整光滑；中心加工出M20螺孔(拧长螺杆用，见图4-27中的4)。研磨时，先按照图4-27中的L尺寸在长螺杆上刻一记号，同时，在距离该记号两边都等于研磨侵岢ざ1／2处再分别做一个记号，以此两边的记号为限来回推、拉芯轴，进行研磨。研磨用的金刚砂或其他研磨剂都应细一些，且要用油调匀。研磨时缸筒最好是竖放，但这需要有很深的坑，所以常将缸筒斜放，并应在研磨过程中不断按照900、1800、2700的角度顺序转动缸筒，以使研磨均匀。
(5)护套(取出支撑垫)。护套安装在缸筒头部，研磨时能防止长螺杆运动时碰撞缸筒端口；在用长螺杆取出防缩轴芯时能当支撑板使用，承受拉动轴芯的力量，因此法兰盘要有一定厚度(见图48)。
图8 护套取出支撑垫
(6)缸简焊口部位的加强。缸筒对焊后有时需要对焊口部位进行加强，加强板或加强圈的大小、长短、材质等均视具=情况而定。图9(a)是用一个圆环加强，图9(b)是用三块弧形板加强，前者较好。应用此法，一般不将加强环的两端做成坡El状，以便将焊口位置在缸筒轴向上错开，分散焊接应力。另外加工加强环比较困难，因此都用一段两端面平行的圆环来加强。这种加强方法，不仅用在汽车起重机液压=上，其他设备上的缸筒也用得较多。
图9 两种加强方式
1 缸筒 2 加强环 3 缸筒 4 加强板
6.3 缸筒和活塞杆的校直
1 长圆柱体弯曲校直机校值
图10 长圆柱体弯曲校直机
1 底座 2 门架（内有导轨） 3 压紧调直轮 4 压紧轮 5 调节螺杆 6 手轮 7 主动轮 8 从动轮 9 主动小齿轮 10 从动大齿轮 11 减速器 12 电动机
缸筒和活塞杆因事故产生弯曲后，一般要在压力机上进行较直。但在p力机上校直后的缸筒或活塞杆，经过一段时间后往往会出现反弹现象，即缸筒或活塞杆在一定程度上恢复原来的形状。为此，有的修理厂经长时间探索，研制出了长圆柱体弯曲校直机(见图10)。使用时将弯曲的缸筒或活塞杆放入校直机中，压上压紧轮，开动电动机，来回滚压，根据情况不p地调整压紧轮，慢慢地即可将弯曲的缸筒或活塞杆校直。这与在压力机上的校直不同，在校直机上进行校直，不但能够将弯曲的部位校直，而且缸筒或活塞杆因弯曲而产生的内应力能在上下滚轮的反复作用下得到释放，保障其在校直后不反弹。缸筒或活塞杆在进入校直机前，应先进行一定p预校直工作，将其上机前的弯曲度控制在一定范围内(见图11)。图4-31所示中有两段弯曲的长圆柱体，这在校直机上进行校直是经常遇到的，设备允许其最大的弯曲度H就是图10中上、下滚轮间的最大距离。
图11 上机前圆柱体所允许的最大弯曲度
1 理论中心线 2 实际弯曲度
H——设备允许的最大弯曲度
2 其他校直方法
对于长径比(指活塞杆长度L与活塞杆直径d之比)大的液压缸(L／d>15，如起重机吊臂伸缩缸、支腿水平缸等)，由于其行程较大、两端铰接、液压缸自重和负荷偏心等因素，使活塞杆易失稳弯曲，应按活塞杆外径的大小，采用不同的方法进行校直。
外径较小的活塞杆{d≤55，如支腿水平缸活塞杆}弯曲后可用千斤项校直如图12所示，先将一个倒L型钢架3焊在钢板1上(必要时焊加强筋)，活塞杆两端用方木垫平，将千斤顶放在钢架3与活塞杆之间(注意!在活塞杆与千斤顶之间须用一定厚度的簧锤艨)。然后使千斤顶顶杆慢慢伸出并顶压弯曲的活塞杆，目测其平直后将千斤顶顶杆压紧不动，保持15min左右，再进行第二次顶压。第二次顶压应使活塞杆轴线向原弯曲的反方向略有弯曲，保持20 min后，打开千斤顶单向阀以解除其压力，如目测活塞杆轴线已平直，再进行直线度检测宦足要求(1000：0.06)即可。
图12 利用千斤顶校直
1 钢板 2 方木 3 倒L型钢架 4 千斤顶 5 棉纱 6 活塞杆
外径较大(d>55 mm)的活塞杆弯曲后可用压力机校直由于外径较大的活塞杆校直时需要较大的力，故校直过程须在压力机上进行，具体方法如图13所示。在校直过程中，活塞杆与金属之间要用一定厚度的绵纱隔开。同时，须将活塞杆两端固定，以免滑脱出去。
图13 压力机校直
1V型铁 2压力机 3 棉纱 4 活塞杆