注塑成型缺陷与对策简明对照表
要成型出合格的制品需要有注塑工艺、注塑机和注塑模具的完美配合。任何一方面有问题，都不可能生产出合格制品。下表列出了一些常见的注塑缺陷的处理方法及建议，供您参考。
为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最佳的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
注：此处提供的附录资料并不是完全精确的，只是对常规问题的一些经验汇总，使用者应自行决定资料的可用性-
（1） 成品不完整
| 故障原因 | 处理方法 |
| 胶料温度太低 | 提高熔胶筒温度 |
| 射胶压力太低 | 提高射胶压力 |
| 射胶量不够 | 增多射胶量 |
| 浇口套与射咀R配合不对，射咀溢料 | 更换射咀或浇口套 |
| 射胶时间太短 | 增加射胶时间 |
| 射胶速度太慢 | 加快射胶 |
| 模具温度太低 | 提高模温 |
| 模具温度不均 | 重调模具冷却水分布 |
| 模具排气不良 | 适当位置开排气孔 |
| 射咀温度太低 | 提高射咀温度 |
| 进胶不均匀 | 重开模具溢口位置 |
| 浇道或溢口太小 | 加大浇道或溢口 |
| 塑料内润滑剂不够 | 增加润滑剂 |
| 背压不足 | 稍增背压 |
| 过胶头组合或螺杆磨损 | 拆下检查修理或更换 |
| 最大注射量不够 | 更换较大规格注射机 |
| 制品太薄 | 使用氮气射胶 |
（2） 制品收缩
| 模内进胶不足 | 增加熔胶量 |
| 射胶压力太低 | 提高射压 |
| 背压压力不够 | 提高背压压力 |
| 射胶时间太短 | 增加射胶时间 |
| 射胶速度太慢 | 加快射速 |
| 溢口不平衡 | 调整模具溢口大小或位置 |
| 射咀或浇道孔太细,减低背压效果 | 调整模具或更换射咀 |
| 料温过高 | 降低料温 |
| 模温不当 | 调整到适当温度 |
| 冷却时间不够 | 适当延长冷却时间 |
| 保压用胶料太多 | 射胶终止尽量在前端 |
| 制品本身或肋筋部位设计过厚 | 检讨制品设计 |
| 过胶头组合或螺杆磨损 | 拆下检修或更换 |
| 浇口太小塑料凝固失去背压作用 | 加大浇口尺寸 |
x3）成品粘模
| 射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
| 射胶量过多 | 减少射胶量 |
| 射胶时间过长 | 减少射胶时间 |
| 料温太高 | 降低料温 |
| 进料不均使部分过饱 | 变更溢口大小或位置 |
| 模具温度过高或过低 | 调整模温及两侧相对温度 |
| 模具无脱模斜角 | 增加脱模斜度 |
| 模具表面不光滑 | 增加模具表面光洁度 |
| 脱模造成真空 | 开模或顶出减慢,或加气顶 |
| 注塑周期太短 | 加强冷却 |
| 脱模剂不足 | 略增加脱模剂用量 |
（4） 浇道（水口）粘模
| 射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
| 塑料温度过高 | 降低塑料温度 |
| 浇道冷却不够 | 1长冷却时间或降低冷却温度 |
| 浇道脱模角不够 | 修改模具增加脱模角度 |
| 浇道衬套与射咀R配合不正 | 重新调整配合 |
| 浇道内表面不光洁 | 更换衬套 |
| 无浇道抓销 | 加设抓销 |
| 填料过饱 | 将低射胶量,时间及速度 |
| 脱模剂不足 | 略增脱模剂用量 |
（5） 毛头、飞边
| 塑料温度太高 | 降低塑料温度,降低模具温度 |
| 射胶速度太高 | 降低射胶速度 |
| 射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
| 填料太饱 | 降低射胶量 |
| 合模线或吻合面不良 | 检修模具 |
| 锁模压力不够 | 增加锁模压力或更换锁模力较大的注塑机 |
（6） 开模时或顶出时成品破裂
| 填料过饱 | 降低射胶压力及时间速度和射胶量 |
| 模温太低 | 升高模温 |
| 部分脱模角不够 | 检修模具 |
| 成品脱模时不能平衡脱离 | 检修模具 |
| 顶针数量不够或位置不当 | 检修模具 |
| 脱模时产生局部真空 | 开模顶出慢速,加装气顶 |
| 脱模剂不足 | 增加脱模剂用量 |
| 模具设计不良,成品内有过多应力 | 改良成品设计 |
结合线
| 塑料熔融不佳 | 提高塑料温度,提高背压,加快螺杆转速 |
| 模具温度过低 | 提高模具温度 |
| 射咀温度过低 | 提高射咀温度 |
| 射胶速度太慢 | 加快射胶速度 |
| 射胶压力太低 | 提高射胶压力 |
| 塑料不洁或渗有其它料 | 检查塑料 |
| 脱模剂太多 | 少用脱模剂或尽量不用 |
| 浇道或溢口过大或过小 | 调整模具 |
| 熔胶结合的地方离浇道口太远 | 调整模具 |
| 模内空气排除不及 | 增开排气孔或检查原排气孔是否堵塞 |
| 熔胶量不足 | 使用较大的注塑机 |
（8） 流纹
| 塑料熔融不佳 | 提高料温,背压及加快螺杆转速 |
| 模具温度太低 | 提高模具温度 |
| 模具冷却不当 | 重调模具水管 |
| 射胶速度太快或太慢 | 调整适当射胶速度 |
| 射胶压力太高或太低 | 调整适当射胶压力 |
| 塑料不洁或渗有其它料 | 检查塑料 |
| 溢口过小产生射纹 | 加大溢口 |
| 成品断面厚薄相差太多 | 变更成品设计或溢口位置 |
（9）银纹、气泡
| 塑料含有水分 | 塑料彻底烘干,提高备压 |
| 塑料温度过高或多或在机筒内停留时间过长 | 降低料温,或更换小注射量注射机. |
| 塑料中的其它添加剂分解 | 减少添加剂使用量,或更换耐高温替代品 |
| 塑料中添加剂混合不均 | 混合均匀 |
| 射胶速度太快 | 减慢射胶速度 |
| 射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
| 熔胶速度太低 | 提高熔胶转速 |
| 模具温度太低 | 提高模具速度 |
| 塑料粒粗细不均 | 使用粒状均匀原料 |
| 料筒内 有空气 | 降低料筒后段温度,提高背压,减少压缩段长度 |
| 塑料在模内流程不当 | 调整溢口大小及位置,模具温度保持平衡,成品厚度均匀. |
（10） 成品表面不光泽
| 模具温度太低 | 提高模具温度 |
| 塑料剂量不够 | 增加射胶压力速度及时间及射胶量 |
| 模内有过多脱模油 | 擦拭干净 |
| 塑料干燥处理不当 | 改良干燥处理 |
| 模内表面有水 | 擦拭并检查是否漏水 |
| 模内表面不光滑 | 打磨模具 |
（11） 成品变形
| 成品顶出时尚未冷却 | 降低模 温度,延长冷却时间 |
| 塑料温度太低 | 提高模具温度及塑料温度 |
| 制品形状及厚薄不对称 | 模具温度分区控制,脱模后以定性架固定,变更模具设计. |
| 填料过多 | 减少射胶压力速度时间及射胶量 |
| 几个溢口进料不均匀 | 更改溢口 |
| 顶针系统不平衡 | 改善顶针系 |
| 模具温度不均匀 | 调整模具温度 |
| 保压不良 | 增加保压时间 |
（12） 成品内有气孔
| 填料量不足以防止成品过度收缩 |
|
| 成品断面,肋或柱过 | 变更成品设计或溢口位置 |
| 射胶压力太低 | 提高射胶压力 |
| 射胶量及时间不足 | 增加射胶量及射胶时间 |
| 浇道溢口太小 | 加大浇道及溢口 |
| 射胶速度太快 | 调慢射胶速度 |
| 塑料含水分 | 塑料彻底干燥 |
| 塑料温度过高以致分解 | 降低塑料温度 |
| 模具温度不均 | 调整模具温度 |
| 冷却时间太长 | 减少模内冷却时间 |
| 背压不够 | 提高背压 |
（13） 黑点
| 塑料过热部分附着熔胶筒内壁 | 彻底空射,拆除熔胶筒清理,.降低塑料温度,减短加热时间,坚强塑料干燥处理. |
| 塑料混有杂质 | 检查塑料,彻底空射. |
| 射入模内时产生焦斑, | 降低射胶压力及速度,降低塑料温度,加强模具排气孔,更改溢口位置. |
| 熔胶筒内有使模具过热的死角 | 检查射咀与熔胶筒的接触面,有无间隙或腐蚀现象. |
（14） 黑纹
| 塑料温度太高 | 降低塑料温度 |
| 熔胶速度太快 | 降低熔胶速度 |
| 螺杆与熔胶筒偏心而产生异常摩擦热 | 检修机器 |
| 射咀孔过小或温度过高 | 重新调整孔径或温度 |
| 射胶量过大 | 更换较小型的注射机 |
| 熔胶筒内有使原料过热的死角 | 检查射咀与熔胶筒的接触面,有无间隙或腐蚀现象. |
不稳定的周期
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中n熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒温器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一稳定的注塑周n。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果。因此在任何一个注塑成型操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：
周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，粘模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料有可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔胶筒及成品出现黑斑及黑纹。