机械行业劳动定额时间标准

工 艺 规 则

（参考纺织机械行业劳动定额时间标准）

1． 剪板机（下册P214～217）    按工件面积及材料厚度查对应时间后进行调整：

面积（㎡）	0.05	0.15	0.25	0.35	0.45	0.55	0.65	0.75	0.85	0.95
材料厚度 σ	时    间（分）× 修   正   系   数
0.5～1	4.32	5.11	5.88	6.49	7.01	7.73	8.3	8.88	9.31	9.8
1.5～2	5.16	6.85	8.48	9.9	11.66	12.36	14	15.01	16.15	17.58
2.5～3	6	9.05	12.34	14.3	16.96	19.57	22	23.4	25.65	27.75
4～6	14.4	21.34	28.03	34.32	39.86	45.32	50.4	55.38	60.04	64.38
8～16	15.6	23.66	30.63	38.5	44.95	51.5	57.1	62.89	68.21	73.26
面积（㎡）	1.05	1.15	1.25	1.35	1.45	1.55	1.65	1.75	1.85	1.95
材料厚度 σ	时    间（分）× 修   正   系   数
0.5～1	10.26	10.85	11.44	13.76	15.77	17.6	18.75	19.62	20.15	21.4
1.5～2	18	19.58	20.50	22.16	27.23	32	35.4	38.08	41.08	42.72
2.5～3	34.38	41.21	47.96	53.92	58.76	63.2	65.4	66.78	68.18	72.67
4～6	67.5	73.33	78.14	81.87	84.32	86.4	88.66	90.6	92.22	93.52
8～16	77.85	83.57	89.06	93.40	96.20	98.64	101.2	103.5	105.3	106.5

·板厚≥4mm时，应行车配合进行。粗实线以下为三人加工。数控剪板机一般为三人一起操作。·当长宽比≥50时，可以看成是细长板。当是细长板时，因加工不方便工时要适当增加，在原有时间上再乘系数1.2。·当有公差要求时，要增加精确测量的时间，加工时间要增加，再乘测量修正系数1.1。·当板厚度变化时，要乘以板厚修正系数（对面积小的板不适用）：δ＝1.5时K＝0.75；δ＝2.5时K＝0.9；δ＝4时K＝0.5（人数增加为3人）。·数控剪板时，如果板的面积小于0.03㎡，则时间定为2分钟（很小件为1分钟），在0.03～0.05㎡之间时为4分钟（2×2）。（其余照实算，细长板除外）·在剪板机上看线剪时工时是一般剪板时间的1.5倍。 

2．数控折边机（下册P230～231）按工件面积及材料厚度查对应时间后进行调整：

平方面积（㎡）		0.02	0.14	0.26	0.38	0.5	0.62	0.74	0.86	0.98	1.1
材料厚度 σ		时    间（分）× /   正   系   数
一面一刀	0.5～1	1.4	1.74	2.09	2.41	2.77	3.15	3.53	3.92	4.27	4.67
	1.5～2	1.6	1.78	2.22	2.69	3.15	3.61	4.09	4.61	5.10	5.61
	2.5～3	1.8	2.23	2.62	3.07	3.49	3.95	4.39	4.87	5.32	5.83
一面两刀	0.5～1	2.45	3.05	3.66	4.22	4.99	5.67	6.35	7.06	7.69	8.41
	1.5～2	2.8	3.12	3.89	4.71	5.67	6.50	7.36	8.30	9.18	10.10
	2.5～3	3.15	3.90	4.59	5.37	6.28	7.11	7.90	8.77	9.58	10.49
平方面积（㎡）		1.22	1.34	1.46	1.58	1.7	1.82	1.94	2.06	2.18	2.3
材料厚度 σ		时    间（分）× 修   正   系   数
一面一刀	0.5～1	5.09	5.46	5.93	6.32	6.79	7.22	7.68	10.67	11.03	11.39
	1.5～2	6.17	6.69	8.02	8.29	8.54	8.82	9.11	9.35	9.64	9.91
	2.5～3	6.3	6.83	10.53	10.88	11.23	11.59	14.54	14.99	15.44	15.84
一面两刀	0.5～1	9.42	10.10	10.97	11.70	12.90	13.71	14.59	20.27	20.96	21.64
	1.5～2	11.41	12.38	14.85	15.35	16.22	16.75	17.30	17.77	18.32	18.82
	2.5～3	11.66	12.64	19.48	20.13	21.34	22.02	27.63	28.48	29.34	30.10

·粗实线以下为三人加工。·条状料以折条料时间标准计算。·在折细长条板时虽然工件不重，但还是要两个人做。避免因扰度太大而影响工件质量，必要时在折之前还要对条形板进行整形。·当板厚度变化时，要乘以板厚修正系数（对面积小的板不适用）：δ＝1.5时K＝0.75；δ＝2.5时K＝0.9；δ＝4时K＝0.5（人踉黾游3人）。·在折边展开时，公式为 一般σ＝2时，展开尺寸＝外净－2σ      σ＝3时，展开尺寸＝外净－2σ+1      σ＝4时，展开尺寸＝外净－2σ+2      σ＝5时，展开尺寸＝外净－2σ+3

3．数控冲床（1）    材料加工规格：主要是δ2×1250×3000 ＆δ2.5×1250×3000零件净长≤1500，长度数控剪剪净长零件净长>1500，长度数控剪剪毛长（2）    准备时间2×60min（3）    装卸时间（δ≤2）

面 积	<0.5㎡	<1㎡	<2㎡	≥2㎡
时  间	2×2′	2×3′	2×4′	2×5′

（4）    冲时间一次冲：0.1分/次，移动距离大时为0.15分/次。接冲：每次长度20mm（直线）短距离（如冲角）。步冲：320mm/分（直线）长距离，如冲边。      160mm/分（大曲线）长距离（每次走刀量2mm）。（5）    步冲后去毛刺：装卸时间（P33）＋10分/米（直线）                                        20分/米（φ320曲线）                                        30分/米（φ160曲线）                                        40分/米（φ80曲线）         内孔步冲后用锉刀去毛刺：装卸时间＋40分/米，小孔再乘系数1.2。         如用手提小圆砂轮机内孔去毛再乘系数0.6。         φ12孔去毛0.2分/只，11×16腰圆孔去毛0.25分/只。         不锈钢去毛再乘系数2。（6）    去毛刺等装卸时间特大件：δ2板，面积≥2.5㎡或重量≥39㎏    3×7′大件：δ2板，面积≥1.3㎡或重量≥20㎏    2×6′中件：δ2板，面积≥0.7㎡或重量≥11㎏    2×4′中小件：δ2板，面积≥0.3㎡或重量≥5㎏      5′小件：δ2板，面积≥0.12㎡或重量≥2㎏      3′         特小件：余下为特小件                        1.5′  4．ATC36001）准备时间：3×60′ 2）装卸时间：δ≤2     3×5min             δ>2     3×7min3）切割时间：δ≤2     1000mm/ min             δ>2     850 mm/ min  (材料厚度不同，时间也相应有改动)             (δ=3时，切割时间为850 mm/min)             (δ=4时，切割时间为550 mm/min)             (δ=5时，切割时间为350 mm/min)             (δ=6时，切割时间为150 mm/min)             (δ=10时，切割时间为70 mm/min)4）冲时间:一次冲：0.1分/次，移动距离大时为0.15分/次。接冲：每次长度30mm。步冲：δ≤2 时400（直线）     200mm/min（曲线）            δ>2时320mm/min（直线）    160mm/min（曲线）5）步冲后去毛刺：δ≤2  10min/m，直径≤200  15min/m（装卸时间另加）。6） 切割后去毛刺（只需去一面）：装卸时间＋2min/m。 5．焊接（下册P278～296）装夹时间为：在小于1㎏的工件装夹时间为2分钟；1～3㎏的工件装夹时间为4分钟；大于3㎏的工件装夹时间为5分钟以上（不包括对位调整的时间）。手工电弧焊碳钢角焊缝的时间为：标准时间×焊缝长度×3…………………（P285）     焊角时标准时间为：（2～3）×n                 n —(焊角个数)·一般按工件的大小及重量取2～3分钟一个角焊，不包括去毛刺。因为焊角位置在里面，只要去药皮即可。（2＋1的为4分钟，2＋2的为5分钟，包括去毛刺时间）·当点焊时，一般焊点间距为10～15cm/个，两端要焊，中间交错焊。一般焊点为10mm长，时间为1分钟/个（其中不包括定位时间）。·在工件是对接焊时，要求焊缝磨平的，时间与焊接时间差不多；当焊缝在工件外表面时要去毛，那时时间为焊接时间的一半左右；当焊缝在工件的内表面时，只要去药皮，一般为焊接时间的20％～25％左右。·在定位焊螺母时，一个螺母一般在3分钟左右，其中包括去毛刺和整形。·在塞焊时，以值较大的角焊代替。6．车床（上册P10～44）在本厂车床上一般完成车外圆、车端面、倒角、钻孔、攻丝、套丝、滚花、割断、车螺纹等工序，现分述于下：装卸时间：标准时间×K×5（手动）………………………………………（P8～9）          标准时间×K×3（行车）1)      车细长外圆时为：标准时间×K×2)      车细长内孔时为：标准时间×K×3)      车外三角螺纹时为：标准时间×K×3…………………………………… （22～23）4)      车内三角螺纹时为：标准时间×K×3…………………………………… （24～25）5)      车外梯形螺纹时为：标准时间×K×3…………………………………… （26～27）6)      车内梯形螺纹时为：标准时间×K×7)      攻丝、套丝时工时为：标准时间×K×2………………………………………（P29）8)      车直槽、割断时工时为：标准时间×K×3……………………………………（P34）9)      滚花、车三角槽、钻中心孔、车圆弧及倒角时工时为：标准时间×K×3…（P36）10) 钻、扩、铰及深孔回屑时工时为：标准时间×K×3…………………………（P38）11) 车外圆、外端面、内孔、内端面时工时为：标准时间×K×3…………（P10～17）（当工件较小时查上一行；反之，查下一行） 标准时间×K×3…………（P40～44）12) 手工驳车锥度：标准时间×613) 外协车加工：本T定π×（1/2～1/3）·查时要看清楚工件材料及刀具材料，材料不同时间也不同。·车端面4端面长度计算：L=(D-d)/2或D/2。·车圆锥体时查表尺寸D为圆锥大直径，L为斜面长度，最后还要乘以修正系数 k＝1.5。·当车加工工序较多且尺寸有要求时，时间修正系数要相对大一点。当精加工时，因为数控车床转速快，自动化程度高，还要再乘时间修正系数0.75。 7．铣床（上册P191～240）查铣床上装卸工件时间时要看清夹具的类型，如果多件装卸加工时有修正系数。一般为：

装 卸 时 间（供参考）				准备时间		材料系数
						碳素钢	1
校正要求	小件≤5kg	中件≤10kg	大件＞10kg	简单	30	灰铸铁	1
不需校正	2	6	10	中等	60	调质钢	1.3
一般校正	3	9	15	复杂	120	非金属	0.7

本厂目前计算公式：单件加工时间＝标=时间×K×材料系数＋装卸时间K为工时修正系数，因铣加工方式不同而有所不同：1)    硬质合金端面铣刀铣平面时为：标准时间×3  ………………（P202～207）（铣刀盘直径一般按φ100计算）2)    高速钢立铣刀铣侧面、台阶时为：标准时间×4………………（P210～211）3)    轴上铣小平面时为：标准时间×4………………………………（P211）4)    高速钢锥柄立铣v铣平面时为：标准时间×4…………………（P214～215）5)    高速钢立铣刀铣槽时为：标准时间×4  ………………………（P216～217）6)    铣键槽时为：标准时间×8（槽宽刀次已考虑） ……………………（P218） 7)    高速钢三面刃铣刀铣槽时为：标准时间×4 ……………………（P222～223）8)    锯片铣刀割断时为：标准时间×4………………………………（P224）9)    铣四方、六方时为：标准时间×4………………………………（P226）10)              镗孔时为：标准时间×4…………………………………………（P231）（标准时间×4的时间在有公差要求时调整为标准时间×5）可铣侧面、台阶的立铣刀尺寸

铣刀名称	直径（D）	刀刃长（L）	可铣 台阶高	莫氏柄	Z
					粗齿	细齿
锥柄立铣刀	16	36	50	2＃	3	6
锥柄立铣刀	25	50	68	3＃	3	6
锥柄立铣刀	32	55	75	4＃	4	8
锥柄立铣刀	36	60	80	4＃	4	8
锥柄立铣刀	45	70	90	4＃	4	8
长刃锥柄立铣刀	16	55	70	2＃	3
长刃锥柄立铣刀	22	75	93	3＃	4
长刃锥柄立铣刀	45	120	140	4＃	5

 8．钻床（上册P302～309）装卸工件时间的工时为：手动标准时间×10 ……………………（P304～305）行车标准时间×6        （另加项目标准时间×6）钻、扩、铰孔时间的工时为：标准时间×K×8 …………………（P306～307）机攻螺纹e间的工时为：标准时间×K×6 ………………………（P308）·加工深度≤2时，按加工深度5计算后乘以修正系数0.7； 加工深度≤3时，按加工深度5计算后乘以修正系数0.8；·在用钻模钻孔时，要适当把装夹钻模的时间也加进去，一般为5分/件；·钻孔时一般先要划线或敲样冲，以提高工作效率。 9．冲床（下册P218～219）冲切缺口、斜角、R角、不等距孔的时间为：标准时间×接冲次数×0.6…（P218）冲大圆孔、方孔时间为：标准时间×3…………………………………………（P219）·在接冲时，每次冲接距离为3.5mm。 ·冲一个短45°角一般为0.75分钟/个。·冲一个不等边的角一般为1.5分钟/个。·冲翻边一般为1分钟/个。·冲一个小孔一般为1.5分钟/个。·在数控冲床上，只能冲孔及简单的直角，如V型角等不规则的角只能在一般冲床上加工。·当所冲圆孔比较大时，冲床不能一次性加工，冲头应做成斜面状的，让冲压力减小。  10．           带锯（上册P312～314）当锯方管、圆管时，以方管的对角线为直径查圆钢那一栏。装卸工件时工时为：标准时间×K×5……………………………………（P313）锯方管时的工时为：标准时间×K×0.6…………………………………（P314）锯槽钢时的工时为：标准时间×K×1……………………………………（P314）锯圆管时的工时为：标准时间×K×0.3…………………………………（P314）锯圆钢时的工时为：标准时间×K×2……………………………………（P314）·切割机在切割型材时，小于φ10的切割时间为1分钟，φ10～φ20的切割时间为2分钟，大于φ20的切割时间为4分钟。·切割Q235A角钢25×25×3时，时间为3分钟/段（可多i一起加工）。 切割Q235A角钢50×50×5时，时间为7分钟/段（不易于多段一起加工）。 切割Q235A槽钢100×48×5.3时，时间约为10分钟/段 11．           刨床（上册111～188）   龙门刨：装卸时间：手动：标准时间×3   行车：标准时间×2…………………（P116）

材料及加工面	▽3，▽5	▽4	页数
刨灰铸铁平面、侧面	标准时间×4	标准时间×3	P118
刨碳素钢平面、侧面	标准时间×4	标准时间×3	P128
刨灰铸铁垂直面	标准时间×4	标准时间×3	P138
刨碳素钢垂直面	标准时间×4	标准时间×3	P148

刨灰铸铁直槽：标准时间×4 …………………………………… （P158～161）刨碳素钢直槽：标准时间×4………………………………………（P162～165）刨45°坡口：标准时间×8…………………………………………（P167）牛头刨刨曲面的时间为：标准时间×2……………………………（P184～185）    ·当半径小于5时，要根据大小乘以相应的参数。牛头刨：  12．           插床（上册320～322）装卸时间为：标准时间×3 …………………………………………（P321）插键槽平面的时间为：标准时间×10………………………………（P322）  13．           磨床（上册268～299）装卸时间：标准时间×8   行车：标准时间×4……………………（P275）（1）磨外圆时为：标准时间×5（细长轴因刚性差再×1.2）………………（P276～299）（2）磨内圆时为：标准时间×5 ………………………………………（P285～287）（3）磨平面时为：标准时间×2.5 ……………………………………（P288～293）                标准时间×1.5（厚度无公差要求） 14．           校直(下册P226～227)   手工整平钢板（下册P224）一般要求整平:标准时间×2×板厚系数较高要求整平:标准时间×3×板厚系数高要求整平：标准时间×4.5×板厚系数·板厚>δ3时，按δ>2～3当时间再乘板厚系数板厚系数表：

料厚δ	<1	>1～2	>2～3	>3～4	>4～5	>5～6	>6～8	>8～10
板厚系数	1	105	2.3	2.5	2.8	3.2	3.6	4

·板厚≤2的冷轧钢板一般不需要整平。·板厚≤4 长×宽≤300×200的料一般不需要整平。手工整平直扁钢（下册P225）一般要求整平直：标准时间×2较高要求整平直：标准时间×3角钢校直的时间为：标准时间×3……………………………………………（P226）槽钢粗校校直的时间为：标准时间×4………………………………………（P228） 15．           校平衡校平衡时，用去重法一般用时为30分/件。 16．           钳工打n冲、划线一般按孔的数量来计算：样冲孔数量×（0.6～1）·当工件比较长时因为夹样板比较麻烦，所以取上限。划线时间：（1.5～2）×n（点数）当工件比较大n，取上限 17．           油压机·在油压机上用压模二次成型，一般工时定为8分/件。·油压机压形单件工时：按折边时间×1.5计算。 手工手工倒边时间为1分/边。