关于分切机的培训资料

目录一、分切机设备介绍及工作原理………… 2二苑智谢操作规程……………………… 6三、分切机焊接工艺操作规程……………13四、分切机卸料操作规程…………………14五、进框操作规程…………………………15六、分切常见缺陷及调整措施……………19七、分切机质量控制………………………25八、值班长职责及注意事项………………27一、分切机h备介绍及工作原理一、分切机概述分切工序，是铝箔生产的另一道重要工序，其任务一是分卷（对于双合轧制的铝箔生产品），二是剪切：就是将轧制生产出来的产品，分切成客户要求的宽度、卷径，还要将轧制过程中带过来的不合格品，如超厚、起皱、辊印等缺陷除去。对于用户来说，分切工序是最后的一道加工工序，因此产品的内在品质，在很大程度上取决于分切的生产过程。正因为日次，对于分切机的要求和主操的操作要求也越来越高。根据铝箔分切厚度的不同，分切机分为厚箔分切机与薄箔分切机。根据分切机的卷取配置方式的不同，又可分为立式分切机（两个卷取位置相对于地面垂直摆放）与卧式分切机（两个卷取位置相对于地面水平位置摆放）二、分切机的工作原理经过轧机双合轧制后的铝卷在分切机上惊进行分离和切边。一般而言，分切机具有开卷装置、导辊、剪切装置、超声波焊接装置、卷取装置。分切前，将铝箔轧制的成品卷，首先放在开卷机上，用开卷夹紧装置夹紧；进过若干辊的传送，再经过剪切装置，将产品切成若干宽度的窄条后，将双合铝箔分成上下张（立式分切机）或前后张（卧式分切机）；通过卷取装置，将铝箔卷取成各种规格的成品卷。三、分切机设备介绍1、储料架：用来备料，为下一卷待分切料做准备，可以缩短辅助时间（备料→查料→安排计划→备管芯）。2、上料小车：用于从储料架运送料卷到开卷机。3、开卷机：用于夹紧料卷套筒和传动⒕恚装置用来调节开卷料卷的左移右移方便分切切边。4、卷径测量：用于开卷料卷实时卷径测量，通过卷经卷径的大小来自动控制开卷的速度及张力。5、板型辊：板型调节辊共三根，用于对来料板型进⒉煌程度调节来满足生产需要。6、传动导辊、中心夹辊、张紧辊:在运行过程中通导辊表面来传送铝箔而且还保证了铝箔的平整度。7、刀槽辊刀架吸风系统刀槽辊刀架在分切过程中用来切边，吸风系统是把分切下来的切边和抽条进行粉碎，传送到打包房，废料再由打包房打包处理。8、焊接导辊、超声波焊接机焊接导辊在机器正常运行中和传送导g一样作用（表面来传送铝箔而且还保证了铝箔的平整度），在焊接过程中焊接导辊用来固定铝箔，焊接盘压靠此导辊上进行超声波焊接。9、卷取轴卷取轴（分76轴/150轴/152轴）是跟据生产需要安装管芯，连接电机驱动进行铝箔卷取。10、压平辊 支撑辊压平辊和支撑辊在机器运行中压靠铝箔及卷取轴，起到压平和支撑的效果。为了方便区分压平辊和支撑棍，做成不同的颜色如;黄色的胶辊为压平辊是凸辊，红色的胶辊为支撑辊是平辊（压平辊的凸度是根据生产需要来调整的）11、操作台操作台配有触摸显示器用来显示一些运行参数和设定参数，操作台有压力调节开关，张力控制开关等一些主要操作按钮。12、卸料小车卸料小车主要工作就是把分切好成品料卷放在上面进拔轴和装管芯。13、液压系统液压站分为高压，低压，阀站的工作主要是提供机器上各个油缸压力控制的地方。14、主控室主控室里面主要是分切机的一些电气控制柜，里面有高压电比较危险，操作手不允许进入。  二、分切机操作规程一、适用范围、定义及主要工艺技术参数1、适用范围；本规程适用于1#2#3#涿神铝箔分卷机。2、定义：分卷分切操作，是将双合轧制的两张铝箔分成按用户指定的宽度、长度、分切成条，并除去轧制过程中带过来的不合格部分的生产作业。3、工艺参数：合金：1000、3000、8000系列工作宽度：800mm～1450mm厚度奈В2×0.0055mm—2×0.018mm（0.016以上需换硬度硬一点胶辊）开卷直径：外径1900mm卷取直径：外径最大800mm芯管：直径76mm轴，芯管外径80mm      直径152mm轴，芯管外径160mm速度：最大800m/min切条数：2切边+5中边，最小切割宽度50mm切割系统：标准——刀片焊接系统：超声波焊接驱动侧：t对箔材工作方向时，处于右边也就是卷取驱动的这边。二、工作前准备核对工艺文件；1、主操应早到15分钟，先了解上个班设备各部分的运行情况和上班的产品质量情况，做到心中有数。2、由主操根据值班长下达的分切计划和过程控制部下达的质量检查单，检查来料的规格、合金、批卷号、质量与数量等情况，确保来料能满足计划要求，确认无误后副操方可吊料,助手去切管车间切管和装管芯，主操可进行调刀。3、料与卡不一致或有质量问题应找主管或值班长处理。4、不得无卡生产或无计划生产。开机准备：1、操作前应按设备使用规程进行认真检查，确认各部位能可靠运行，保证正常生产。2、检查设备是否清洁，用软布和酒精将导辊及胶辊辊等与铝箔接触的各部位擦干净。3、按生产要求及技术要求合理准备好生产用芯管和卷取用轴。4、按分切产品宽度组装好上下刃刀片（具体参见《换刀、调刀操作》）。5、将吸边风管口与被抽条对好，不用的风口要堵上，以增加有效吸风量。6、由主操根据来料规格和工艺要求，设定参数。7、在生产准备工作中出现异常情况，找有关人员处理。三、换刀、调刀操作     1、生产时必须保证刀片不影响产品质量，对于刀刃不好而导致卷边、毛刺以及其它损伤而引起成品端面不良时，必须换刀。2、调刀时，应将刀槽内的铝箔清理干净，并尽量避开有塌边等缺陷的刀槽s为下刀槽。3、每一刀片可以单独调整在刀槽中的深度（经验值约0.5mm）使刀刃正对下刀槽中部位置，并上紧固定刀片的螺栓。4、刀槽辊槽宽0.64mm，节距2mm，偶数宽度料都可获得。卷材宽度由上刀刃的距离决定，精度由用于测量刀刃距离的尺子精度决定，最终宽度由分切后确定，超差再调整。5、刀片架适合于薄型双刃刀片，可以有2个边切，5个两刀中切，对中切来说，可获得4mm~50mm的抽条。6、所有的切边刀调整好后，应缓慢放下刀架作进一步检查，确认每一块刀片都在刀槽中部位置，深度适中或用铝箔做切条试验，合格后拾起刀架。四、分卷操作程序1、将按照工艺尺寸要求准备好的卷取用实心轴，安放到上下卷取位置，夹紧。2、将料卷由小车送到开卷夹头位置，套筒对准夹头后，夹紧，确认无误后退出小车。3、将料对中，并扒去料的外圈，得到主操同意后穿带，穿带应平衡、仔细，速度控制在6-10m/min，穿带时上刀刃是抬起的，料穿过后应夹上中心夹辊，放下刀架并进一步调整料卷对中心位置，使两边切均匀，板形调整平整后给上后形力，启动吸边风机。4、适当的调整入口侧的三根板型调节辊，待从中心辊处出来的料平整后，撕去多余部分，保留约1米长铝箔，将其分开，按要求绕过传动辊和上下压平辊后，缠绕在卷取轴上，同时夹上两辊，给上卷取张力。5、进一步用卷尺确认分切宽度是否符合计划要求。6、切换到运行状态后，应先低速运行，以全面观察分切产品质量，在最短时间内通过调整好开卷张力，卷取张力、各压力辊压力，以使板形尽快平整。各压力辊压力可通过操作台上的电位计单独调整。7、调整时禁止往卷中衬箔，30m内将底打好，确认没有问题后，一次升速到工艺所定速度，如果超过30m仍有起皱起杠产生，必须停车处理。8、升速期间或升速后长度不足1000m的断带，必须更换管芯或将料扒掉后生产 整卷内不允许有断头间距少于1000m的分切产品出现。9、稳定分切时，主操应全面观察分工产品质量，巡视、监听设备运行状况，发现问题应及时采取有效对策，直至停车处理。10、接近断头，副操应在入口侧监视，适时停车，以防断头处厚料甩尾而致切边刀受损。主操应考虑在保证卷径定尺的情况下，尽量消化断头．11、停机后，抬起刀架，扒去断头处不合格部分，重新穿带，需接头时，必须焊接，焊接按《分切机焊接工艺操作规程》毙校见附二。12、分切第一车后，按分切产品质量标准进行对照，发现问题及时处理，参见《分切常见缺陷或异常及措施》。13、卸卷或进框时，必须有二人配合进行以防磕卷，同时副操正确填写好进框保写好标设，注意不同产地不同规格不混框。14、如有因来料原因无法正常分切，需要卸卷，必须严格按车间规定的卸料制度执行。五、分卷其它要点1、开机前必须确认设备是否完好，检查设备有无甩油现象，如有问题须及时处理，特殊情况需征得设备人员认可，方可开机。2、分切必须明确生产计划及要求。3、生产中不用脏手或其它脏物去接触铝箔，以免留巴嘶鹩桶摺4、注意观察转动辊的油雾润滑端以防积油、甩油。5、严禁在打底或生产过程中衬料，或用酒精调整板形。6、工作时上下支撑辊与展平辊必须同时作用在铝卷上。7、主操开机时，副操和助手必须做好为下一车生产的准备工作，并保持现场清洁。8、进框时严格按照工艺要求进行，宽料与窄料、厂家不同的，卷径大小的都要分开，另外一般情况下。9、卸卷时，为了防止碰伤料中间最好用泡沫隔开。10、卸料桌面及开卷周围要经常吹扫、擦洗保持清洁。11、做好交接班卫生工作，现场定置安放工作要做好，设d故障以及生产情况必须向下一班交代清楚，核算出本工序产量、成材率。12、生产时由于来料质量不好，需要生产的必须向有关领导汇报并注明情况。13、严格按照换辊要求进行换辊，做好检查工作并且d辊做好标记。14、注意大卷径料要用壁厚12mm的串管，杜绝料中间靠在一起。  涿神1#～3#分切机工艺单

分切宽度（mm）	生产宽度等于1米时工艺参数
厚度    ( u )	6	6.5	7	9	大于9
开卷张力（kg）	≥2	≥2	≥2	≥2	＞2
卷取张力 （ 上）	≥20	≥22	≥24	≥26	＞28
（下）	≥20	≥22	≥24	≥26	＞28
张力梯度 （%）	10	10	10	10	10
中心辊压力（bar）	5~15	5~15	5~15	5~15	5~15
中心电流   （A）	＜20	＜20	＜30	＜30	＜35
速度    （m/min）	≤500	≤550	≤600	≤650	≤800
空隙率（%）	11~14.5	10~13.5	9~12.5	7~10.5	5~8.5
焊接工艺要求	压力要求1.0~1.5  速度要求2.5~3.5 功率0.3~0.6

注：其它规格料的张力按以上张力参数折合计算压 力 要 求

上卷取压力表压力要求						下卷取压力表压力要求
上展	左	15±5	上支	左	10±5	下展	左	10±5	下支	左	20±5
平辊	中	5±3	撑辊	中	8±5	平辊	中	8±5	撑辊	中	5±3
压力	右	15±5	压力	右	10±5	压力	右	10±5	压力	右	20±5

三、分切机焊接工艺操作规程为稳定焊接质量，保证焊缝的抗拉强度，对分切焊接强调如下工艺操作要求：1、分切过程中若发生断带，需要焊接，每轴小卷应扒均匀。停车后，必需每轴小卷应扒掉停车后产生米数（因停车过程中可能导致张力偏大造成料卷串层）。2、在穿带低速运行下刀后尽量多运行100米左右，这样可以避免板型没拉正导致焊接后起杠串层，搭在焊接辊上的铝箔应辅展开平整，目前均采用无水乙醇上下两层擦抹来固Ｂ敛，同时蘸酒精用棉花须定时要换，保持半新以上。3、用刀尺撕头，撕头应平整，不应有毛刺、岔口、残边等。铝箔重叠不超过3mm，搭头处不得有起鼓、气泡、起皱，以防焊缝上产生缺陷（破损，焊不实等）。4、圆盘必须每班擦抹一次，保持圆盘清洁，工作边缘特别不能有铝屑粘染，如有粘铝，必须小心清除，以防划伤圆盘。5、焊缝出现破损，孔洞、裂边等缺陷，在用户处极可能通不过，必须坚持重新焊接。6、焊接应严格按工艺参数执行，操作手不得更改超声波频率。7、操作上应严格按设备操作规程执行，确保人和设备的安全。8、接头应作好标识，每小卷做两标识，标识位置做在每小卷的两端。9、焊接时，为防粘铝保证焊质量，须用酒精湿润圆盘或对铝箔进行予湿润，酒精用量不宜多，以负在铝卷内残留致退火黄斑。10、焊接工艺如下：（注：更换焊接圆盘后，频率和焊接工艺须作适当调整。） 

压力（Bar）	输出振幅	速度（档）
0.8——1.8	0.3——0.8	2——3.5

四、分切机卸料操作规程1、 首先把拔轴小车开到龙门吊正中间位置，便于龙门吊吊料。2、 主操把上下托料勾升起，卷取锥头打开，然后降下托料勾，用送料装置把卷取轴送出机器。3、 助手拿泡沫垫把料卷两边端面挡牢，防止端面弄脏、擦划伤等，副操开小行车和助手把上下卷取的料卷吊到拔轴小车上放好。4、  卷取料卷下好之后，助手协助副操再把已装好管芯的上        下卷取轴吊到送料装置，夹紧、穿带继续开机。5、  把拔轴小车开到夹紧位置、夹紧、拔轴。6、  料卷穿;穿管，由副操和助手两人配合进框，然后取出两端泡沫垫。7、 副操装好管芯，助手搞现场卫生。 五、进框操作规;一、管理目标管理目标；操作手规范进框，方便成品包装，减少进框错误及质检错误，保证装炉量，加快料框的流转速度。二、分切机进框原则1、原则上相同规格，相同厂家，相同合金料进同一框。合格品、副品、待处置料分开进框。避免重复倒框。2、合金不同、规格不同、厂家不同、用途不同的料，原则上分开进框，需合并进框的，按技中心的进框细则执行。3、同一串管上规格相近的料要分开，规定规格宽差20mm以下的料不允许在同一串管上。(例如460mm宽的料与480mm宽的料要分开串管)4、分切完的成品，需退火的料与不退火的料分开进框，不退火的料中检员及时贴上标签，倒卷机特别注意。5、按公司规定相应卷径、相应宽度的料，放在对应的框内，尽量利用料框的空间，但料与料、料框之间、料与地面不准压靠，间隔必须大于5毫米，进框的料两侧与料框间氡匦氪笥50毫米，避免吊料困难及擦伤现象。6、毛料二次退火的产品要单独分开进框。 三、分切机进框安全要求1、操作手严格按照工厂规定戴好安全帽。2、行车吊具完好，吊绳合格。3、行车无严重漏油现象。4、料框无破损现象，摆放指定位置。5、      操作手经过行车操作培训。6、       四、分切机进框程序1、主操根据料的合金、规格、宽度、卷径组框，考虑充分利用串管的长度及料框的空间。（例如：可以将3卷500宽料串一起的，不允许1卷或2卷料串一根串管进框。）2、主操检查确认料进在那e框内后，安排副操、助手将现场待进框的料用串管串一起。3、进框前主操确认端面已经保护好（用干净纸片或干净的布。），确认端面有无磕碰伤、擦伤、端面脏，如有此类缺陷，需由中检员确认是否分开进框，待处置。4、进框前主操确认表面质量是否已检查合格，检查后方可用双面胶将料卷最外面一层铝箔粘好，粘贴需平整、牢固，保证料卷在退火过程中不会弹开。5、进框前副操需在料表面写明厚度、规格、合金、批号、厂家代码，或者贴e有标识的标签，要求标识必须字迹清晰，准确无误。6、副操按行车操作规程将料小心吊入框，再次检查料面质量、位置是否正确，确认无误后将吊绳、吊具、保护端面的纸片移开。保证框内无废铝箔及杂物。7、副操负责按照进框表上的要求认真填写分切进框表，主操要监督到位。要求字迹清楚。8、料框装满后，分切主操应及时将分切进框单交退火炉组长核查并保存。 五、其它注意事项1、如果现场料由于某种原因不能及时进框的，需放现场的，必须做好以下工作：A、标识必须清楚。B、同一串管上无不同合金-。（退火工艺允许的除外）C、规格相近20mm以内或宽度相差超100mm要分开放。         D、大小卷径料分开放，避免不能放串管。E、放料地-必须要用毛毡或泡沫垫好，表面不允许产生明显麻点，另外，注意不准将料放在过道上。F、不允许将有压伤、碰伤、端面脏的料与合格料放一起，如有副品，中检员要贴上红标签注明原因。分厂质管及时考核工作不到位的责任人。2、现场并框时，必须通知中检员做好质量记录，谁进框的谁填写好分切进框表。原来的进框表可以修改或报废处理。3、进框表可以挂在框外，料进框后及时填写进框表。4、暂时放地上的料尤其要保护好端面，原则上谁碰伤谁负责任，但如找不到责任人，由此料的主操承担责任。因此希望大家尽量不要将料放地上。5、进大卷径料（泛指卷径在650毫米以上的料），而且按照退火组框要求，串管需串两卷料进框的，必须荼诤10毫米的串管，避免退火过程串管弯曲，料靠到一起压伤。6、现场放的料严禁有水、油滴等液体溅到端面。  六、分切常见缺陷及调整措施

序号 名称	特征	产生原因	一般措施
1.串层	铝卷端面参差不齐，部分凸出或凹进。	实质是料受到与轧制方向垂直的横向力的作用 产生原因： 1、卷取张力太小。 2、压力辊压力不足或平衡不好。 3、速度太快，工艺参数不理想。 4、设备原因。（如震动、倾斜等） 5、卷轴充气不足或未上紧。 6、张力梯度不当。 7、分切入口板形调整不当。	1、保证卷取张力在工艺范围。 2、调整好压力辊压力和平衡 3、降低速度生产 4、设备原因及时检修 5、保证卷轴充足气并上紧。 6、正确设定张力梯度。 7、正确调节入口板形。
2. 塔形松卷	卷取的铝箔滑向一侧，端面成喇叭状。	实质是倒向一侧的严重串层 产生原因： 1、生产时卷取张力小。 2、压力辊压力不足。 3、张力梯度不当。 4、不同规 的管芯壁厚差较大。 5、分切多条窄规格时，来料板形差，打底松紧不一致。	1、增大打底张力，避免打底衬箔。 2、调整好压力辊压力。 3、分切窄规格时适当降低速度生产。 4、选用合格的管芯。 5、正确设定张力梯度。
3.箭头	在卷端面看似一个V形，打开后有一长槽。	实质是卷取时料内松外紧 产生原因： 1、钢芯圆度、平行度不合格 2、打底时压力辊两边压力不当 3、打底时的卷取张力小。 4、张力控制不当，快速增大。 5、焊接时各料卷间未扒平。 6、来料板形差，打底不良 7、设备原因无法较大张力打底。	1、选用合格的管芯。 2、正确及时调整打底时上下压力辊压力。 3、正确设定打底时卷取张力。 4、避免卷取张力快速增大 5、焊接时保证同轴各卷卷径一致 6、来料板形不良时适当加大张力 7、设备原因及时找相关人员处理
4.花纹	铝卷端面呈辐射状的纹线或黑白相间的圆圈。	实质是切边不良 产生原因： 1、刀浞胬或刀槽不干净。 2、刀架倾斜。 3、来料边部较松，切边较少时 4、切边刀位置不当 5、压力辊压力太大。	1、及时检查切边系统，确认刀槽无异物、刀架不倾斜。 2、调整好刀片的位置 3、及时更换发钝的刀片。 4、生产时压力辊压力适当。
5.胶辊印	在分切后的铝箔上呈周期分布的空洞或印痕。	实质是胶辊受伤后在料面上的反映 产生原因： 1、胶辊表面脏、内有异物嵌入 2、刀轴或导辊表面粘有异物 3、管芯脏表面有异物，打底时粘到胶辊上 4、穿带时料受污染，脏物带入	1、清洁或更换胶辊。 2、选用合格的钢芯管，及时清理表面异物 3、平时养成良好的工作习惯，每卷料卸后要检查。
6.起杠	卷取时在铝卷上出现的线状折痕。	实质是铝箔在卷取时的局部横向收缩力较大，未能 分展开。 产生原因： 1、张力不合适。 2、压力调节不当。 3、导辊不平行 4、来料板形差或开卷板形调节不当 5、传动辊跳动大。 6、切边量大造成边部起杠。 7、管芯不好打底差起杠。	1、调整卷取或开卷张力。 2、调整展平辊压力。 3、采用合适的辊凸度作补偿。 4、调整好分切入口板形 5、设备问题及时处理。 6、更改计划 7、选用合格的管芯，必要时及时停机更换
7.起皱	在卷取的铝箔上出现的连续或间断的成片的皱褶。	实质是铝箔在卷取时不能平整展开 产生原因： 1、板形不良。 2、作用在铝箔上的压力不当。 3、设备张力不稳定。 4、中心夹辊压力太大。 5、卷取有倾斜或跳动大。 6、张力小造成。 7、来料间隙起皱带入。 8、焊接处未扒平。	1、板形不良时，加大张力生产。 2、重新调整压力辊压力 3、设备故障及时处理。 4、来料不合格部分及时清除。 5、中心夹辊压力适当。 6、加大卷取张力 7、扒掉来料起皱部分 8、停机从新扒平
8. 软杠硬杠	在铝卷表面凹凸不平的线条，有直线和斜线状。	实质是铝卷内应力大，释放后产生 产生原因 ： 1、来料板形差。 2、卷取张力大。 3、设备运行不稳定。 4、卷取有倾斜。 5、来料表面有线条。 6、胶辊损伤。 7、管芯不圆。 8、压力辊两端压力调整不当。 9、有异物缠入。	1、加大起软杠一侧压力。 2、适当减小张力。 3、适当降速度，使设备稳定运行。 4、调整卷取的倾斜。 5、更改计划把线条抽掉 6、更换胶辊 7、更换管芯 8、调节平衡压力。 9、每卷及时检查表面质量，有问题及时停机处理
9.打底厚	打底有超过标准长度的起杠、起皱、串层，或者破裂现象。	实质是打底缺陷长度超标 产生原因： 1、管芯不合格。 2、来料板形差。 3、工艺参数调整不当 4、分切宽料时，来料针空超 5、卷取轴摆动大	1、选用合格的管芯生产。 2、调整好开卷板形。 3、及时调整压力和张力等工艺参数 4、因针空超致打底厚时，及时请示 5、设备问题停机处
10. 焊接起皱	焊接处起皱超过规定的米数	1、焊接时上下张铝箔未对齐，偏差大 2、来料板形差 3、焊接前未清除料上的起皱部分 4、同轴卷间未扒平	1、焊接前起皱必须清除。 2、焊接起皱超长要重新焊接。 3、加大启动张力、调整好压力。 4、焊接前将料扒平。
11. 管芯串出	管芯有缩进和一端超长现象。	1、管芯间的距离调节不当。 2、点动时未认真检查。 3、打底松，拔轴时管芯串出	1、正确调整管芯间的距离。 2、生产前做好检查，正确选用管芯 3、保证打底结实
12. 毛边翘边	铝卷端面有尖须状铝屑或者端面粗毛糙，严重的有翘边、起皱。	实质是切边后的边部出现裂口或者呈波浪形的荷叶边。 产生原因： 1、刀口受损。 2、切边刀位置调整过深。 3、刀片所在刀槽内有铝屑。 4、刀架不正也会产生。 5、胶辊软	1、换用新的刀片 2、检查并调整切边刀位置 3f确认刀片和刀槽内无铝屑。 4、刀架不正要及时更换或调整。 5、选用合适硬度的胶辊
13. 宽度超差	铝卷宽度与要求不符	实质是成品宽度与计划要求不符。 产生原因： 主要是操作人员在开机前未作宽度的检查确认，属于责任心不够。	1、每次调刀后要及时检查。 2、开机前要复查。 3、首料下来后要进行宽度确认。 4、确保现场照明好。
14. 磕、碰伤	铝箔表面及端面碰伤	实质是铝卷在外力作用下发生了损伤变形。 主要原因是铝箔外表面受到外力的碰撞造成	严格按照各项操作规程操作： 1、卸料、进框时要有两人配合 2、串管、卸轴要小心。 3、端面严禁触摸。
15. 表面麻点	铝卷表面有零星或密集的小凹坑	实质是铝箔表面受挤压变形。 产生原因： 1、卸料台面不干净。 2、来料毛边严重生产过程中有铝屑飘入。	1、卸料桌面保持干净。 2、胶辊及导辊表面有脏物及时检查清除，及时清理铝屑。
16. 端面发黑	铝卷端面有黑圈现象	实质是铝箔在卷取时出现了轻微的横向移动。 产生原因： 1、后张力偏小。 2、刀轴跳动或串动产生。 3、压力太大，前张力太大也可能造成。 4、铝导辊转动不灵。	1、后张力适当。 2、刀轴有故障要及时修理。 3、压力、前张力适当不要盲目加大。   4、铝导辊 动不灵及时处理。
17. 异物夹带	有异物缠绕到铝卷内	实质是生产过程中有异物缠入 产生原因： 1、生产中有切边缠入。 2、生产中有虫子压入。 3、焊接时酒精用量大，未挥发干净，或者清洁不到位，造成此处有黑斑。 4、生产中有小铝箔、水压入。	1、切边缠入及时清除。 2、发现有异物缠入要停机扒掉。 3、搞好设备周围环境卫生。 4、焊接时注意酒精用量要少。
18.油污	生产及进框过程中有油粘到箔面上	实质是铝箔表面在分切时受到机械油的污染。 产生原因： 1 设备油雾油缠入。 2、油脂润滑部位有油甩入。 3、吊绳及手上有油粘到箔面。 4、天车上可能滴油粘到箔面。 5、来料表面带油。	1、经常擦洗润滑部位甩出的油，不准有挂油现象。 2、 具无油污。 3、生产时不准天车在设备正上方停留。 4、 设备加油时要适量。 5、来料带油要及时反馈。 6、设备甩油严重不能生产。必须通知钳工处理。

 七、分切机质量控制为了稳定产品质量，保证产品的合格率，现规定如下:1、 来料检查：根据来料的质量情况、壁厚、断头数、来合理安排计划，主操应考虑在保证满足客户要求的卷径、米数的情况下尽量消化断头，减少接头率。来料断头过多、气道过多的料不符合外贸订单要求的应优先考虑分一些不定尺的小轴计划。（外贸订单一般要求无接头或只允许一个街头，接头率在20％以内）。2、 打底厚：造成打底厚的原因为：①、管芯不合格：管芯壁厚不同、表面质量差凹凸不平，应更换合格的管芯。②、来料板型差:来料板型一边紧一边松在卷取时板型松的那边会起皱、甩杠，应调节入口的三根板型辊来调整板型，a当调整张力和压力。③、工艺参数设置不当：在设置参数时有误：如来料宽度、厚度、动补、张力梯度、压力、张力等，根据情况做进一步调整。④、机器问题：卷取轴跳动大、卷经测量偏大或偏小、胶辊不同步、电器故障等，及时找电钳工处理。3、 斜杠、软杠：在铝卷表面凹凸不平的线条，有直线和斜线状称为斜杠、软杠，在分切过程中时常发生。①、卷取张力过大也会造成软杠，在运行过程中卷取张力要适当不宜过大。②、压平辊及支撑辊两端压力调整不当也会造成软杠和斜杠，在机器正常运行中不要大幅度调整压力。③、设备运行不稳定如：机器速度过快、卷取轴跳动、胶辊不同步等都会造成软杠、斜杠及时找电钳工处理。4、 焊接：①、焊接运行后焊接处串层起皱：分切过程中若发生断带，需要焊接，每轴小卷应扒均匀。来料断头停车后，必需扒掉停车后所产生米数（因停车过程中可能导致张力偏大造成料卷串层）。在穿带低速运行下刀后尽量多运行50-100米，这样可以避免板型没拉正导致焊接后起杠造成的串层，搭在焊接辊上的铝箔应辅展开平整，采用无水乙醇上下两层擦抹来固定铝箔，搭头处要对齐。焊接后运行亓σ适当，张力过大或过小也会造成起皱串层②、焊接不牢：撕搭边应平整，不应有毛刺、岔口、残边等。铝箔搭头处不超过3mm，搭头处不得有起鼓、气泡、起皱，以防焊缝上产生缺陷（破损，焊不实等）。③、酒精斑：焊接时，为防粘铝保证焊质量，须用酒精湿润圆盘或对铝箔进行予湿润，酒精用量不宜多，以附在铝卷内残留致退火黄斑。5、 卸料进框:在卸料进框中会发生端面撞、擦伤，端面脏、表面压伤等一些质量情况，在卸料进框的过程中端面必用泡沫垫保护，放地上的料尤其要保护好端面，料放在地面必须要用毛毡或泡沫垫好，表面不允许产生明显麻点，另外，注意不准将料放在过道上。望大家在提高产量的同时也要保证产品质量。  八、值班长职责及注意事项1、值班长交接:上班必须提前半小时到车间与上个班值班长进行交接班，了解上个班生产情况，机器运行情况，产品质量情况。2、=划:到待分切区查看有哪些待分切的料，和到精轧机看轧机的生产情况，来安排本班的生产计划。3、班前会:上班前15分钟召集本班人员开会，查看出勤人数，有没有请假.迟到.旷工的如实做好相应的记录以便月底考核，向主=安排本班生产计划及客户质量要求，一些机台要注意的事情，和安全事项。4、接班:带领本班人员到机台接班，接班时检查各机台卫生情况是否合格和现场生产工具是齐全。5、巡查:值班长每过半小时巡查一次，巡查项目为:现场卫生，人员及安全（有无安全隐患），生产计划，生产质量，机台产量，机器有无故障。关注轧机生产状况，要根据轧机生产情况来合理安排分切机各机台计划。6、现场卫生:检查各机台现场卫生是否合格，料框和生产工具摆放是否规范。7、人员、安全:关注各机台人员的去向，是否有脱岗、串岗、早退等违反车间劳动纪律的。现场是否有安全隐患，有没有违规操作，没佩戴劳保用品。8、计划:轧机下料如有不合格的要及时联系计划员更改分切计划，现场有同规格料头要及时按排清掉。如果要从其他工段转料转计划要提前和其他工段值班长协商好。9、质量:值班长要配合中检i把本班质量抓好，时刻检查各机台的打底是否合格，焊接是否合格，引导本班主操如合做好产品质量杜绝不合格平品的产生，不符合客户要求的料产品绝不生产。10、产量:在做好产品质量的同时也要带着本班主操把产量抓起来，合i安排计划，针对一些开机技术较弱的主操要耐心教他如合提高自己的操作水平。控制好本班的废料，不得私自乱扒废料。11、机器:机器有故障的要积极配合电钳工寻找问题，只有找到问题所在才能尽快恢复生产。如果当班电钳工在i个小时处理不好请及时通知包机长和主管，超过两个小时未修好要通知到分厂厂长。12、交接班:与下个班值班长交接现场卫生、计划及下个班要注意事项等。13、班后会:总i本班的安全、卫生、质量、产量等。