模具設計製圖過程及介紹

    由於目前對於模具零件及各部份之名稱，尚無統一之名稱。為避免困擾，於此特別將各部份之名稱加以定位。塑膠模具設計之流程塑膠模具設計及估價資料表
 模具設計過程之介紹 (設計實例分析)
 

設計開始

了解製品之尺寸、材質、特性。
有關射出機之性能、規範。
 

分模線位置的選擇

模具可動側

模具固定側

模芯形狀之決定

成形之規劃

模穴數 模芯之位置及尺寸 檢查成品是否有其他應注意事項

例如：是否有死角 (Undercut) 、是否需要滑塊、特別尺寸、鎖模力、…。

流道薪y之選擇

依照需要量、品質考量、成本、塑料材質、投資額、投資回收率、投資報酬率、…要素考量必需採用何種流道方式。 板式模具是簡單的模具構造，也是最常見到的型式。模具製作費便宜，但是在成形後需要處理流道及澆口，想進行成形之省力化時，應儘量避這種型式。 兩板式(側狀澆口)流道系統3 板式模具構造比 2 板式模具之構造複雜，但是因在模具內切斷澆口，澆口痕跡也不明顯，適合於自動化之作業，同時有以下之優點： 澆口周圍之殘留變形小。 有選擇澆口位置的自由性，可實現之處以上的多澆口，不太受到成形品大小或形狀限制。 三板式(針點澆口)流道系統
 熱燒道模具為目前相當熱門之成形方式，由於流道因不必出澆口，因此不會浪費材料，方便模具設計，及加快成形速度，更可獲得較少殘留應力之現象。 熱澆道 - 無流道系道 兩板式(側狀澆口)流道系統
 流道形式之選定 豎澆道之選定 流道之長度及截面情況之選定

D= 最大製品肉厚+1.5mm	優點 ：圖形流道體積最大而接觸面積最小，最慢的冷卻速度，最小的熱與磨擦力之損失，有助於熔融塑料的流道和減少其溫度傳到模具中。 缺點：模具必須兩面切削加工，故費時且貴。
W=1.25 × D D= 最大製品肉厚+1.5mm	優點 ：只在模具單側加工 ( 通常在頂出側，有助於頂出 ) 較省時，其效果約略相同於圖形截面。 缺點：與同一斷面積之圖形流道比較，有較大的接觸面積。
W=1.25 × D	優點 ：與上述之截面相似。 缺點：比上述的截面，產生更多的熱損失及料頭。
	已很少被使用。

冷卻系統之配置，冷卻流量及尺寸之選定。

 固定側部份之尺寸及其化零配件(定位環、螺栓、導柱、…)等完成。
頂出系統之配置(頂出型式、位置、尺寸…)可動側之底板、頂出空間、頂出方式、…等之選定頂出板、回位板(梢)，頂出引動作之規格尺寸及型式之確定