模具设计与加工流程
| 模具设计与加工流程 | ||||||||||
| 目的：为了使新产品模具设计得更规范化、合理化，以带动模具加工质量走一个新台n，以提高模具寿命、生产效率及产品质量，制定以下相关流程： | ||||||||||
| 流程 | 细节说明 | |||||||||
| 产品图评审 | 工程部的产品图设计完成后，组织模具部一起，对新图纸进行评审，模具部就图纸存在或可能发生的问题提出，双方沟通达成统一后，产品图下发到模具部。 | |||||||||
| 模具结构图评审 | 为进一步提高设计的质量和效率，模具工程组接到新产品图后，所有工程师全部在一起对相关产品的模具，提出各自的模具结构、产品排位、入胶方式，再综合评估取最佳的结构使用，这样可减少设计上的各种偏差、缩短设计时间。 | |||||||||
| 模具图的最终 评审 | 模具按前期评审方案进行设计完毕，由模具部设计负责人组织w程部、注塑部、模具部三个部门同时对模具图进行详细审核，（包括前模评审方案的再确认）如模具的结构、厚薄度、大小、规格型号、产品的排位、入胶方式、位置、流道的大小、长短、顶针的布置、规格大小、撑头、弹弓的位置、大小、模具材料等，经审核无误后，再打印发放到车间w工组。 | |||||||||
| 模具（模胚） 材料、配件采购 | 按设计评审结果的要求 选择合适的（模胚）材料及配件供应商供货。 | |||||||||
| 模具各加工 有序进行 | ①、申购材料到位后，开始（粗）加工、锣、磨前后模芯型腔粗加工（预留量为单边0.5mm余量）螺丝孔、运水孔、顶针孔、潜伏式流道、点入式流道加工。 ②、热处理、粗加工完成后，将前、后模芯外发热处理加工，铬氏硬度为50-52HRC。 1、所有铜公、镶件等经CNC、线割加工完成后，模具负责者或钳工组长，必须严格对照图纸（放缩水后）的尺寸检查，如避空位置是否足够，缩水率、火花位（根据铜公大小而定）一般粗公单边放0.25-0.3mm，幼公单边放0.07-0.1mm，骨位铜公粗公放单边0.15mm，幼公放单边0.05mm，根据加工要求的不同，有些铜公在放电加工前必须加钻排气孔，以防止加时发生因排气不良导致的加工速度慢、工件移位、铜公变形或积碳等问题。 ④、热处理后的（前、后）模芯，必须重新磨直角（热处理后变形）再进行精加工（CNC、放电、线割等）。 ⑤、对前工序加工的物料，钳工组长或模具负责者，必须依照图纸（放缩水）尺寸，检查合格后，再交下工序，进行下一步加工。 ⑥、所有加工工序完成后，整套模具配模，配模前必须再次检查相关（枕位、擦穿面、型腔大小）对应尺寸时是否符合加工图纸要求 如有问题则先将问题排除后再配模。 | |||||||||
| 模具抛光 | 模具配模完成后，进入抛光工序。 | |||||||||
| 模具装嵌 | 模具抛光完成后，进入整模装嵌工序，将所有配件（如唧咀、弹簧、撑头、水咀等）装好，再全面检查一次确认是否有错装、漏装。 | |||||||||
| 试模 | 模具装嵌完毕，即开具试模t交由跟模工程师安排试模，同时将模具送到注塑车间，等候试模。试模时，应通知工程部、模具部、注塑部、品质部等相关负责人到现场，对试模过程的评估、签名确认。 | |||||||||
| 试产 | 模具经试模、产品组装、确认无误后（如有问题则修/改模）进入试产，对模具进行评估，工程部、注塑部、模具部、品质部等相关负责人到现场确认。 | |||||||||
| 模具入 | 模具经试产评估合格后，入仓作相关记录后，投入（生产）使用。 | |||||||||
| 编制： | 审核： | 批准： | ||||||||